高填充体系在配胶后静置一段时间，常会出现填料下沉、树脂上浮的分层现象。轻微的沉降可以通过搅拌恢复，严重的沉降则会在固化后形成上下性能差异明显的制品。
填料颗粒在树脂中受到重力作用向下运动，同时受到树脂的粘性阻力。沉降速度与颗粒直径的平方、颗粒与树脂的密度差成正比，与树脂粘度成反比。
这个关系揭示了几条控制途径：减小颗粒尺寸、缩小密度差、提高体系粘度、或者在体系中建立能够抵抗沉降的结构。
把粗、中、细三种粒径按紧密堆积原则搭配，可以在提高填充密度的同时减少空隙。细颗粒填充在粗颗粒之间，既提高了整体填充率，也降低了颗粒的平均自由沉降空间。
加入触变助剂后，体系在静置时形成空间结构，具有屈服应力，能够抵抗颗粒沉降；受到剪切时结构被破坏，粘度下降，便于泵送与浇注。这是高填充体系常用的做法。
| 控制措施 | 作用 | 注意点 |
|---|---|---|
| 缩短配胶到浇注的间隔 | 减少沉降时间 | 需要工序紧密配合 |
| 保持搅拌或循环 | 维持颗粒悬浮 | 需避免引入气泡 |
| 降低浇注温度 | 提高体系粘度 | 可能影响流动性 |
| 分次浇注 | 缩短单次静置时间 | 层间结合需确认 |
| 脱泡后立即浇注 | 避免静置等待 | 需控制脱泡时长 |
提示：提示：沉降问题的解决顺序应是先缩短工艺时间，再考虑配方调整。很多现场沉降问题其实是等待时间过长造成的。
评价沉降稳定性可以采用静置试验：将配好的物料在恒定温度下静置规定时间，然后分别从上下部位取样，测定密度或填料含量，通过差异大小判断沉降程度。
对于已固化制品，可以通过断面观察或局部取样测密度来判断是否存在分层。若上下部位性能差异明显，说明沉降已经影响制品质量。
改进后应重复静置试验，确认沉降程度降到可接受水平。同时要评估触变助剂的加入是否影响流动性、脱泡与最终力学性能。
不一定。填充比例提高会显著提升体系粘度，反而可能减缓沉降。但粘度过高会影响浇注工艺，需要平衡。
多数情况下影响有限，但部分助剂可能与固化体系相互作用。加入前应做小样验证，确认固化行为与力学性能无异常。
